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关于大多数玻璃瓶生产厂家，质检人员监控注意事项产品后，每年都会收到客户林林总总的产品质量问题，引起客户诉苦，给两边构成丢掉。归昝原因：首要在于制程中质量监控不当构成，现就制程中质量监控的关键作一些浅议：
一、模具查验：
1、关于专业出产玻璃瓶的厂家大多是依客户供给的模具，或依图纸、样瓶新开的模具进行出产，对会影响成型的模具要害标准，须在开模即时与客户沟通、洽谈，对要害标准修改意见到达一致，对后来的产品收成率与成型作用发生至关重要的影响。
2、全部模具在入厂时均须对模具的口模、初模、成模进行配套，依图纸或客户的要求进行查验。
二、首件查验：
1、就是在模具上机后进退前方前，出产出的前10-30个产品，每一个模具抽2-3个产品进行标准标准查验，查验关键是口高标准；口儿内外径；根柢刻字是否正确、清楚；瓶身图像是否正确。
2、玻璃瓶从退前方刚出来时，由质检班长将每个成模出来的产品限2-3只，依图纸全方面进行检测，关键是除了以上外，另需作容量量测，料分量测，口儿的内外径，必要时，蒋瓶内装满水，用客供的盖子作什物装置检测是否能盖到位，是否漏水。并作内压力、内应力、耐酸碱度检验。
三、制程查验：
1、未换模具情况下，每隔2小时，每模抽2个进行容量、料重检测，另需检测口儿的内外径，因口模在运用中简单沾满油污，导致盖子不严漏酒现象。
2、制程中可能会因为模具的原因，换上新的成模，因此，换模后成型车间须当即通知质检车间，质检车间有必要对新换上的模具出来的瓶子作好首件查验及制程查验，根绝因换模后，质检不知而漏检发生质量问题。
四、全检：
1、产品从退前方上出来后，质检人员须对全部产品进行外观全检，其关键是：
（1）瓶子的汽泡：汽泡是玻璃瓶出产中最易呈现的问题，查验中大多数质检人员不能正确掌握标准，如：瓶口封合面上∮1mm以上的汽泡不容许有；瓶身：∮1mm以下的汽泡-平方厘米以内不多于6个；1mm＜∮＜6mm的汽泡不多于3个，且距离在20mm以上；外表破汽泡不容许有等，很难掌握，只有用有形状不一的菲林比对。
（2）歪颈：首要是操作上手在操作中，口模与成模错位或口模的一边未完全放在成模上所构成的，要求操作上手改正操作即可处理。即便不影响与盖子的合作，也影响整个玻璃瓶的外观。
（3）斜底：底部走料不均，半边厚，乃至超越一半，影响产品质量，降底产品层次。
（4）合缝线的粗细：合缝 线超越外表0.5mm，乃至呈现刮手的感觉，是不容许的，特别的瓶口封合面上更不容许。首要原因是成模未合到位或磨损所构成的，需求从头修补，打磨，抛光和组合。
（5）料色：料子颜色一般来说不会作大改动除所用材料各成分发生变故外,一般不会改动,假定呈现返青或返蓝的现象,可适当调度配方进行除色.
（6）口儿的内外径及口儿内凹口的呈现：口儿的内外径及门口最易呈现问题。外径：因口模在运用中易沾油污，导致防滑齿变��，盖子盖上左右打滑，不能严密；瓶口内明现凹口，盖子的内塞塞入后不能严密，会导致漏酒，其首要原因是料子太软；或操作上手在料子进入初模后抽芯速度太快，料子未完全成型所构成的；也有可能是芯子实在是太短，可适当加长一点芯子即可处理。
（7）座料（玻璃瓶偏斜）：首要原因是料子太红（温度太高），未完全冷却，成模成型后粒子下座所构成的，也有可能是成型出来的产品未放在托底的中心所构成的。
（8）肩膀�。阂话闶欠狡恳壮氏�，因为模具规划如此，首要靠操作上手的柔料动作、机遇（料子颜色）的掌握，谨防死角不跑料，导致肩膀��，致使查验难以掌握，途中运送或灌酒、出售中破损较大，构成丢掉。查验中可运用胶捶悄悄敲击肩膀部位，发现问题当即反映，以便改正。
（9）瓶身不亮光：瓶身麻麻点点，雾雾的，透明度欠好。首要是模具在成型中打脱模剂后，内外表有一层碳化物，可将其精抛光处理。
（10）麻料：瓶身上麻麻料多，首要是池炉温度过低，料子未完全熟，或供料机速过快，可下降机速，减少出料量，保证池内溶料温度等办法处理。
五、入库抽检：
质量管理人员对已打包装待入库的制品批，按AQL计数抽样方案进行抽样，抽样时尽量要全方位（上、中、下各部位）抽样，查验时严峻按标准或客户要求查验，对合格批即时入库，堆积规整，标志清楚；对不合格批须当即标志、阻隔、要求返工处置，直到抽检合格。
六、烤花加工瓶的查验：
1、颜色返红：原因首要是温度过高，网带速度过慢，所加的除色剂进行了还原反响所构成的。
2、花纸附着力差：除花纸本身材料以外，首要是温度过低所构成的，因不同的花纸材料，烤花时所需温度不一样，因此，烤花时须作好调整。
3、花纸起泡：烤出来 的玻璃瓶花纸上有许多爆洞，原因是贴完花纸后，花纸内的汽泡未刷掉，或花纸外表水份未干，马上烤花所构成的。对已烤花但不合格的产品可用稀盐酸刮掉，从头贴花烤出即可。
4、不同度数的混装：因玻璃瓶完全相同，花纸除度数不一样亦完全相同，贴花、烤花、查验、包装时，很简单将不同度数的瓶子混装，导致客户诉苦，发生质量事故。
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